品檢組教育訓練課綱
本頁目錄
討論版 · 2026 年 9 月 由 Word 原檔轉換,內容未經改寫。 原檔下載:品檢組教育訓練課綱_進料至最終成品_討論版.docx 這是整套訓練的骨架——八篇二十三個單元。下面各本手冊都對應到其中幾個單元, 涵蓋度對照那張表可以看出哪幾篇還沒有對應的手冊。
從進料檢驗、製程巡檢到最終成品檢驗
看懂標準 → 正確量測 → 正確判定 → 控制異常 → 完整追蹤
| 適用對象 | 品檢組及需要了解品質檢驗流程之相關同仁 |
|---|---|
| 適用範圍 | 進料檢驗（IQC）／製程巡檢（IPQC）／最終成品檢驗（FQC／OQC） |
| 文件狀態 | 討論版｜2026年9月 |
本文件為課程範圍與內容架構，不包含講師授課指引。
教育訓練目的
建立品檢人員從進料、製程到最終成品的完整品質觀念，使受訓人員能夠：
- 看懂圖面、規格及檢驗文件
- 正確選擇與使用量具
- 依抽驗計畫及檢驗標準執行檢驗
- 正確記錄、分析及判定檢驗結果
- 發現異常時及時隔離、通報與追蹤
- 清楚說明異常現象、影響範圍及處理結果
整體課程架構
| 篇別 | 課程主題 | 核心重點 |
|---|---|---|
| 第一篇 | 品質檢驗共同基礎 | 建立文件、量具、判定與異常管理的共同語言 |
| 第二篇 | 進料檢驗 IQC | 完成物料接收、抽驗、判定及供應商品質管理 |
| 第三篇 | QC製程巡檢 IPQC | 監控制程狀態、及時控制異常並追蹤改善 |
| 第四篇 | 最終成品檢驗 FQC／OQC | 確認成品數據、功能、完整性與放行狀態 |
| 第五篇 | 量具與檢驗設備 | 建立正確量測、使用前檢查及量具異常處理能力 |
| 第六篇 | 品質資料與常用品質手法 | 運用常用統計工具辨識趨勢與異常 |
| 第七篇 | 公司系統與表單 | 認識BPM、品質系統及檢驗紀錄查詢方式 |
| 第八篇 | 實作與課後作業 | 透過實際量測、查表及案例完成能力確認 |
第一篇 品質檢驗共同基礎
所有檢驗階段共用的基本能力，先建立一致的資料、量測、判定與異常處理原則。
1. 品檢組工作範圍
1.1 進料檢驗
1.2 製程巡檢
1.3 最終成品檢驗
1.4 品檢人員的責任與權限
1.5 品質異常的通報與追蹤
2. 檢驗前確認
2.1 料號、品名、批號及數量
2.2 圖面、規格、檢驗單與版本確認
2.3 檢驗項目及判定標準確認
2.4 量具校正狀態及使用前檢查
2.5 限度樣品、治具及測試設備確認
3. 檢驗資料與判定觀念
3.1 異常現象、可能原因與判定結果的差別
3.2 事實、推測及待確認事項
3.3 合格、不合格及暫停判定
3.4 異常品標示、隔離與紀錄
3.5 檢驗資料的完整性與可追溯性
重要原則 進料檢驗版本與圖面不符、量具失效或判定標準不清時，應停止判定並向主管確認。
第二篇 進料檢驗 IQC
確保來料符合圖面與採購要求，並透過抽樣、外部巡檢及例外管理降低不良流入風險。
4. 進料檢驗基礎
4.1 進料檢驗目的
4.2 進料檢驗作業流程
4.3 機構品、電子件及簡易品分類
4.4 檢驗文件與IQC進貨檢驗系統
4.5 檢驗結果登錄與判定
5. 進料檢驗項目
5.1 外觀檢驗：刮傷、毛邊、裂痕、變形、鏽蝕、色差、表面處理及膜厚
5.2 尺寸檢驗：長、寬、高、厚度、外徑、內徑、孔徑、孔距、位置尺寸及公差
5.3 裝配與功能檢驗：組合公差、鬆緊度配合、裝配干涉、螺牙規格、牙距及基本功能
5.4 治具快速檢驗：GO／NO-GO治具、螺牙與牙距確認、治具狀態及結果記錄
6. 抽樣檢驗
6.1 抽樣檢驗基本觀念
6.2 批量與樣本數
6.3 105E表正常單一抽驗
6.4 AQL與檢驗水準基本認識
6.5 抽樣位置與樣品代表性
6.6 發現不良時的處理方式
7. 外部巡檢與供應商品質
7.1 供應商視為工廠的延伸
7.2 廠商巡檢單的使用
7.3 外部巡檢的執行方式
7.4 避免不良品流入公司
7.5 避免供應商大量生產不良品
7.6 減少不必要的剔選及重複測試
7.7 掌握供應商製程與品質狀態
7.8 建立供應商溝通與異常回饋渠道
7.9 外部巡檢與進料檢驗的配合
7.10 例外管理及恢復檢驗條件
抽驗範圍 本課程以105E表正常單一抽驗為主，不納入減量及加嚴抽驗。
第三篇 QC製程巡檢 IPQC
在生產過程中確認人、機、料、法及關鍵品質特性，讓異常在擴大前被發現與控制。
8. 製程巡檢基礎
8.1 製程巡檢的目的
8.2 製程巡檢與進料檢驗的差異
8.3 首件、巡檢及完工確認
8.4 生產條件與檢驗標準確認
8.5 製程異常的即時控制
9. 製程巡檢範圍
9.1 大表巡檢
9.2 小表巡檢
9.3 內仁班巡檢
9.4 加工組巡檢
9.5 組裝班巡檢
9.6 製檢班巡檢
10. 製程巡檢內容
10.1 料號、工單及生產批次確認
10.2 圖面與製程文件版本確認
10.3 首件與標準樣品確認
10.4 外觀、尺寸、裝配及功能巡檢
10.5 製程參數及關鍵節點確認
10.6 巡檢頻率與抽樣位置
10.7 巡檢資料記錄
10.8 前次異常及改善結果確認
11. 製程異常處理
11.1 發現異常時停止判定
11.2 異常品及待確認品隔離
11.3 確認影響批次與時間範圍
11.4 通知生產單位及主管
11.5 已生產數量的追溯與確認
11.6 重工、剔選、報廢或特採處理
11.7 改善後首件確認及恢復生產
11.8 異常結果記錄與後續追蹤
12. 製程資料與SPC基本應用
12.1 關鍵尺寸的選定
12.2 數據收集與分組
12.3 平均值、全距及變異觀念
12.4 趨勢、偏移及異常點判讀
12.5 管制圖基本認識
12.6 製程異常與規格超差的差別
12.7 SPC資料的記錄與回饋
第四篇 最終成品檢驗 FQC／OQC
確認成品符合規格、功能及出貨要求，並保留可追溯的數據、判定與放行紀錄。
13. 最終成品檢驗基礎
13.1 最終成品檢驗目的
13.2 最終成品檢驗作業流程
13.3 工單、批號、規格及版本確認
13.4 成品外觀、尺寸及裝配確認
13.5 成品功能與完整性確認
13.6 檢驗結果及放行狀態記錄
14. 成品數據分析
14.1 WT數據分析
14.2 TH數據分析
14.3 MH數據分析
14.4 數據合理性與完整性確認
14.5 異常值、趨勢及偏移判讀
14.6 異常數據的複測與追蹤
15. 介面與成品功能確認
15.1 顯示與操作介面
15.2 按鍵及控制功能
15.3 電源與啟動狀態
15.4 輸入、輸出及連接功能
15.5 功能測試條件與結果記錄
15.6 最終包裝、標示及附件確認
16. 最終判定與放行
16.1 合格放行
16.2 不合格隔離
16.3 暫停放行
16.4 異常批次追溯
16.5 重工後重新檢驗
16.6 檢驗紀錄與成品可追溯性
第五篇 量具與檢驗設備
量具課程集中於本篇，避免在進料、製程與成品檢驗課程中重複講解。
17. 量具共同管理
17.1 量具選擇原則
17.2 量具解析度與產品公差
17.3 校正標籤及有效期限
17.4 使用前外觀與功能檢查
17.5 量測面清潔與零點確認
17.6 量測結果的重複性
17.7 異常量具停用、標示與送校
18. 常用量具操作
18.1 傳統游標卡尺
18.2 錶式卡尺
18.3 電子式卡尺
18.4 外徑千分尺
18.5 高度規
18.6 膜厚計
18.7 GO／NO-GO治具
18.8 2D掃描機
18.9 3D掃描儀／三次元
19. 卡尺外徑量測
19.1 外爪清潔、平整度及密合度確認
19.2 圓柱體外徑量測方式
19.3 尋找最大直徑
19.4 上、下、左、右四點量測
19.5 兩個方向量測結果比較
19.6 傳統游標卡尺刻度讀值
19.7 電子式卡尺開機與歸零
19.8 ZERO／ABS與ORIGIN按鈕管理
19.9 閉合後非0.00 mm的異常處理
19.10 量測結果記錄
第六篇 品質資料與常用品質手法
只納入公司工作中較常使用的工具；計數類資料與方法另行標註。
20. 常用統計與品質工具
20.1 檢查表
20.2 柏拉圖
20.3 層別法
20.4 直方圖
20.5 管制圖
20.6 魚骨圖
20.7 趨勢圖及基本數據比較
計數類標註 公司較少使用計數類資料；涉及不良數、不良率、缺點數等內容時，於教材中另外標註。
第七篇 公司系統與表單
本篇以認識系統入口、文件位置及基本操作為主，不進行過度延伸。
21. 系統操作概述
21.1 BPM簽核表單
21.2 差旅、請假及公司流程
21.3 ISO文件管理
21.4 品質系統基本操作
21.5 IQC進貨檢驗系統
21.6 QC巡檢單
21.7 SPC圖表
21.8 檢驗紀錄查詢與追溯
第八篇 實作與課後作業
以實際量測、表單與案例確認受訓人員能將標準、資料、判定及異常處理連結起來。
22. 實作項目
22.1 圖面與檢驗規格確認
22.2 卡尺外徑量測與讀值
22.3 GO／NO-GO治具操作
22.4 105E正常單一抽驗查表
22.5 IQC檢驗紀錄填寫
22.6 製程巡檢紀錄填寫
22.7 成品功能及數據判定
22.8 品質異常隔離與通報演練
23. 課後作業
23.1 選擇一項實際檢驗或異常案例
23.2 定義問題與目標
23.3 收集並整理必要資料
23.4 確認影響範圍
23.5 說明檢驗或驗證結果
23.6 記錄異常處理方式
23.7 追蹤改善結果
文件使用說明
課綱整合原則 重複內容集中於共同基礎、量具及品質工具；進料、製程與最終成品課程只保留各階段特有的作業內容。
獨立教材 「進料檢驗流程改革」及完整的「彙整資料與邏輯分析」維持獨立教材，不併入本課綱。