進料檢驗新人教育手冊
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修訂版 10 由 Word 原檔轉換,內容未經改寫。 原檔下載:進料檢驗新人教育手冊_修訂版10.docx 本站的 第二章 · IQC 進料檢驗 是通用版觀念教材,兩者可對照閱讀——這份手冊才是公司實際採用的版本。
訓練目標 建立正確的進料檢驗觀念、操作順序、判定依據、量測紀錄與異常處置能力。
| 文件資料 | 內容 |
|---|---|
| 適用對象 | 品檢組新進人員 |
| 版本 | 修訂版10 |
| 生效日期 | __年月__日 |
| 編製／審核 | ________ |
1 進料檢驗基本觀念
1.1 目的
- 確保供應商交付的物料符合圖面、規格書、承認樣品及採購要求。
- 防止不合格物料流入生產線，降低重工、停線、客訴與品質成本。
- 留下可追溯的檢驗紀錄，作為供應商管理與異常改善依據。
1.2 品檢員的基本責任
- 依最新版圖面、規格及檢驗標準執行，不憑印象判定。
- 確認量具狀態、校驗有效期與量測方法。
- 如實記錄原始數據，不挑數據、不修改數據、不補造紀錄。
- 發現異常立即標示、隔離並通報，不讓狀態不明的物料流入現場。
1.3 檢驗前應備資料
| 資料／工具 | 確認重點 |
|---|---|
| 採購／送貨資料 | 供應商、品名、料號、數量、批號 |
| 圖面／規格書 | 版本、尺寸、公差、材質、功能要求 |
| 承認樣品 | 外觀、顏色、印刷及組裝比對基準 |
| 檢驗規範 | 抽樣方式、檢驗項目、允收標準 |
| 量具／治具 | 校驗有效、歸零正常、解析度適當 |
重要原則 進料檢驗規範版本與圖面版本不符、量具失效或判定標準不清時，先停止檢驗與判定，並向主管確認。
2 標準檢驗流程
- 接收與核對：核對供應商、料號、品名、數量、批號、包裝及隨附文件。
- 確認檢驗依據：取得最新版圖面、規格、承認樣品及檢驗規範。
- 確認抽樣與量具：依公司抽樣規定取樣；確認量具清潔、歸零及校驗狀態。
- 執行檢驗：依順序完成外觀、尺寸、材質／標示、裝配或功能確認。
- 記錄數據：記錄實際量測值、最大值、最小值及必要備註。
- 判定與標示：判定合格、不合格或待確認，並清楚標示物料狀態。
- 異常處置：不合格品隔離、通報、開立異常單並追蹤處理結果。
2.1 抽樣注意事項
- 樣品須能代表整批物料，避免只抽最上層、同一箱或同一位置。
- 不同批號、日期或包裝單位應分開確認；混批時須先釐清。
- 抽驗計畫採 105E 正常檢驗－單次抽樣；查表方式與使用原則詳見附錄 A，不得自行減少檢驗數量。
2.2 判定狀態
| 狀態 | 定義 | 處置 |
|---|---|---|
| 合格 | 所有檢驗項目符合要求 | 完成標示後入庫／放行 |
| 不合格 | 任一必要項目不符合要求 | 隔離、標示並通報 |
| 待確認 | 規格不清、文件不足或判定有疑義 | 暫停放行，待權責單位確認 |
3 各類物料檢驗重點
3.1 機構品
| 項目 | 檢驗重點 | 常用方式 |
|---|---|---|
| 外觀 | 刮傷、毛邊、裂痕、變形、鏽蝕、色差、表面處理 | 目視、限度樣品、膜厚計 |
| 尺寸 | 長、寬、高、厚度、孔徑、孔距及公差 | 卡尺、千分尺、高度規、2D 掃描機、3D 掃描儀（三次元） |
| 材質 | 材質牌號、硬度、材質證明及表面處理 | 文件核對、硬度計 |
| 裝配 | 組合公差、鬆緊度配合、螺紋及組裝適配性 | 試裝、治具、牙規、扭力工具 |
| 包裝 | 防撞、防潮、防鏽及數量分裝 | 目視、文件核對 |
3.2 電子件
- 核對料號、型號、規格、廠牌、批號及製造日期。
- 確認外觀、腳位、極性、方向、端子及焊接部位無異常。
- 依規格量測電壓、電流、電阻或執行基本功能測試。
- 確認防靜電、防潮包裝、濕度指示卡及保存期限。
- 必要時核對檢驗報告、RoHS或其他指定證明。
3.3 簡易品
- 核對品名、規格、數量、顏色、印刷與標示內容。
- 確認外觀與包裝完整，並與承認樣品比對。
- 依需求進行簡易尺寸、黏著、組合或功能確認。
4 裝配檢驗重點
| 檢驗項目 | 判定重點 | 常見異常 |
|---|---|---|
| 組合公差 | 組合後的尺寸、間隙、位置及同心度符合圖面要求 | 間隙過大、偏位、干涉 |
| 鬆緊度配合 | 不可過鬆、晃動或脫落；亦不可過緊、卡死或難以組裝 | 鬆脫、卡滯、強迫組裝 |
| 螺紋牙距（螺距） | 牙規、牙距、牙型、有效牙長及旋合深度符合要求 | 錯牙、缺牙、牙距錯誤 |
| 鎖付狀態 | 螺絲可順利鎖入並達到指定位置或扭力 | 滑牙、崩牙、斜鎖、鎖不到位 |
| 組裝適配性 | 方向正確、孔位對準，組合後無干涉或變形 | 孔位不合、方向錯誤、變形 |
| 功能確認 | 組裝後活動、切換或操作正常 | 卡滯、異音、功能失效 |
4.1 試裝原則
- 使用指定的配對零件、治具與鎖付工具，並確認版本一致。
- 不可用敲擊、強壓或非正常外力掩蓋配合不良。
- 螺紋及牙距適配性可使用 GO／NO-GO 通止治具快速檢測；必要時再以牙距規或圖面指定方法複核。
- 主觀的鬆緊手感應搭配限度樣品、扭力值或明確判定標準。
用語提醒 「螺牙距離」建議統一寫為「牙距（螺距）」；紀錄時同時標示公稱尺寸與牙距，例如 M6 × 1.0。
5 量測與統計數據
5.1 計量值（公司主要使用）
- 尺寸類：長度、寬度、高度、厚度、孔徑、孔距、配合間隙。
- 機械特性：重量、硬度、扭力、組合公差、牙距及有效牙長。
- 電氣特性：電壓、電流、電阻及其他指定量測值。 | 統計項目 | 用途 | 注意事項 | |:–|:–|:–| | 平均值 | 掌握一組數據的中心位置 | 平均正常不代表每一筆都合格 | | 最大值／最小值 | 確認數據極端值是否接近或超出規格 | 須保留原始數據 | | 全距 R | 最大值減最小值，快速觀察變異大小 | 適合現場初步判讀 | | 標準差 | 評估數據分散程度 | 樣本數太少時解讀需謹慎 | | 趨勢 | 比較不同批次或時間的變化 | 連續偏移時應提前追蹤 | | Cp／Cpk | 評估穩定製程的能力與偏移 | 須有足夠數據且製程穩定後使用 |
5.2 計數值（補充，公司較少使用）
另行標註 計數值用於合格／不合格件數、缺點數、不良率、批退率及 PPM 等統計；目前不是公司進料檢驗的主要分析方式。
5.3 量測紀錄原則
- 記錄實際讀值，不只填寫「OK」。
- 單位、小數位數與量具解析度應一致。
- 規格上限（USL）與規格下限（LSL）是產品允收界限，不等同管制界限。
6 常用品質手法
本手冊選用 依進料檢驗現場需求，採用查檢表、層別法、直方圖及趨勢／管制圖；柏拉圖僅在彙整計數型異常時使用。
6.1 查檢表
- 用途：統一記錄料號、批次、規格、量測值、結果及異常現象。
- 重點：欄位明確、數據可追溯、異常描述使用一致名稱。
6.2 層別法
- 依供應商、料號、批號、日期、模穴、機台或包裝單位分開比較。
- 用途：避免所有數據混在一起，協助鎖定異常來源。
6.3 直方圖
- 適用於尺寸、重量、硬度、電壓及電阻等計量數據。
- 觀察數據集中位置、分散程度、偏移及是否靠近規格界限。
6.4 趨勢圖／管制圖
- 將每批平均值、最大值、最小值或關鍵尺寸依時間排列。
- 若數據連續上升、下降、偏向同一側或突然跳動，應提早調查。
- 正式使用管制圖前，應確認圖別、取樣方式與管制界限計算符合公司規定。
6.5 柏拉圖（計數型異常時使用）
- 將刮傷、尺寸超差、變形等不良次數由高至低排列，用於決定改善優先順序。
- 因公司計數型資料使用較少，本項列為異常彙整的輔助手法。
7 異常處置與回報
1. 停止放行：發現不符合、判定不明或數據異常時，不得先行放行。
2. 標示與隔離：使用公司規定標籤，清楚標示料號、批號、數量及異常狀態。
3. 保留證據：保存原始量測值、照片、樣品與檢驗條件。
4. 通報：向主管及相關單位回報異常內容、影響批次與目前狀態。
5. 開立紀錄：依公司流程開立進料異常、退貨、特採或供應商改善文件。
6. 追蹤結案：確認處置結果、重驗結果與改善措施均已完成。
7.1 特殊放行與追蹤管制
特殊放行不是把不合格改成合格，而是在風險已被評估、適用範圍受控且權責核准的條件下，暫時接受指定批次或數量。任何特殊放行都必須有文件依據及後續追蹤，不得只以口頭通知或現場經驗決定。
- 記錄放行原因、異常內容、風險評估及不能立即依正常程序處理的理由。
- 明確限定供應商、料號、批次、數量、使用範圍及有效期間。
- 依公司權責完成核准，並保留核准人員、日期及附帶條件。
- 搭配加驗、功能測試、標示、隔離、指定用途或製程加強監控。
- 追蹤使用結果、後續批次與供應商改善，完成驗證後才能結案。
7.2 異常描述範例
| 不建議 | 建議寫法 |
|---|---|
| 尺寸不良 | 圖面要求孔徑 Ø10.00 ±0.05 mm；樣品 5 pcs 中第 3 件實測 10.08 mm，超出上限 0.03 mm。 |
| 螺牙不對 | 規格 M6 × 1.0；牙距規 1.0 無法吻合，通規無法旋入。 |
| 很難裝 | 指定配對件試裝時需施加異常外力，組合後活動部位卡滯。 |
| 外觀不好 | A 面距邊緣約 12 mm 處有長約 8 mm 刮傷，超出限度樣品。 |
禁止事項 未經核准不得自行修整、混料、換標、放行或要求現場先使用。
8 新人實作與考核
8.1 實作能力檢核
| 能力項目 | 確認內容 | 合格 | 待加強 |
|---|---|---|---|
| 文件核對 | 能確認料號、批次、圖面版本與規格 | □ | □ |
| 量具使用 | 能選擇適當量具、歸零並正確讀值 | □ | □ |
| 機構品檢驗 | 能完成外觀、尺寸、材質與裝配檢查 | □ | □ |
| 電子件檢驗 | 能辨識型號、極性、包裝及基本電氣項目 | □ | □ |
| 簡易品檢驗 | 能依承認樣品完成外觀與規格比對 | □ | □ |
| 數據紀錄 | 能記錄原始值並計算平均、最大、最小與全距 | □ | □ |
| 品質手法 | 能使用查檢表、層別及趨勢資料判讀 | □ | □ |
| 異常處置 | 能正確標示、隔離、通報並描述異常 | □ | □ |
8.2 現場工作前確認
- □ 已閱讀公司進料檢驗規範與抽樣規定。
- □ 已完成主要量具操作及校驗標示辨識。
- □ 已了解物料狀態標示與不合格品隔離區。
- □ 已在指導人員陪同下完成至少一批實際檢驗。
- □ 已通過主管或指定人員的實作確認。
8.3 簽核
| 新人 | 指導人員 | 主管 | 日期 |
|---|---|---|---|
| __／／__ |
9 公司系統簡介
系統操作畫面已從公開版移除。 本節原有 BPM / ESS / EMS 的實際操作截圖,因含內部系統資訊與登入者姓名, 不隨公開版發布。實際畫面請參閱公司內部版本或直接登入系統對照。
新人先了解各系統用途與基本操作；詳細步驟依公司現行流程及權限辦理。
| 系統／功能 | 簡要說明 |
|---|---|
| BPM 簽核表單 | 用於公司流程申請與簽核，例如差旅、請假及其他行政表單。填寫前確認申請類別、日期、附件與簽核流程。 |
| 文件管理 | 查詢及使用受管制文件、圖面、規範與表單。使用前須確認文件編號、版本及生效狀態。 |
| 品質系統 | 進行進料檢驗結果登錄、品質異常紀錄、查詢及追蹤。依個人權限操作並確保資料正確。 |
注意：帳號及密碼不得共用；遇到權限、版本或流程不明時，先向主管或系統管理人員確認。
9.1 BPM 發起流程
進入 BPM System 後，選擇「發起流程」，可由最近常用、分類清單或搜尋欄找到所需表單。
圖 1 BPM System－發起流程首頁
- 常用表單包含 ISO 文件調閱、補刷卡、銷假、出差登記及請假申請。
- 送出前確認申請類別、日期、事由、附件及簽核人員是否正確。
9.2 ESS 考勤管理
在流程分類中選擇「ESS 考勤管理」，依需求開啟對應的考勤申請表單。
圖 2 ESS 考勤管理－常用申請
- 可辦理補刷卡、加班、加班補休、請假、銷假、出差登記及加班計劃申請。
- 實際申請規則、附件需求與簽核流程依公司現行規定辦理。
9.3 品質系統操作
進入 EMS 工作平台後選擇「品管」，再依工作需求開啟對應的品質系統。
圖 3 EMS 工作平台－品管系統入口
- QC 巡檢單：供製程巡檢資料填寫或查詢。
- IQC 進貨檢驗系統：供進料檢驗資料登錄、判定及查詢。
- SPC 圖表：供品質數據趨勢與統計圖表查詢。
- 實際操作欄位、權限及處理流程依公司現行規定辦理。
10 廠商巡檢單與外部巡檢
核心觀念 供應商視為公司工廠的延伸。透過外部巡檢，在物料出貨或大量生產前提早發現問題。
核心觀念 供應商不是公司以外、互不相關的單位，而是公司生產線向外延伸的一部分。供應商製程發生的異常，最終仍會影響公司的生產、交期與成品品質。因此，品質管理不能只等物料送達後再檢驗，而應將管制點向前移到供應商的生產過程。
10.1 外部巡檢目的
1. 避免不良品流入公司：在供應商端先確認產品品質，降低不合格物料進入公司及生產線的風險。
2. 避免大量不良品產生：於供應商生產初期或製程中發現異常，及早停止、調整與改善。
3. 避免不必要的挑選及測試：透過源頭管制降低進料後全面挑選、重複測試及額外人力成本。
4. 初步了解供應商狀態：掌握供應商的生產進度、製程控制、設備、檢驗能力及現場品質狀況。
5. 建立供應商溝通管道：針對圖面、規格、異常與改善要求建立明確且持續的聯繫窗口。
發現時間的影響 若不良等到進料檢驗才被發現，供應商通常已完成整批生產，公司多半只能在驗退、重工、剔選或特採之間選擇，並可能面臨物料延誤、生產時間壓縮、額外測試費用及品質風險。外部巡檢的目的，就是把發現與改善問題的時間提前。
10.2 廠商自主查核表與廠商巡檢單
兩份表單的責任不同。自主查核由供應商執行，廠商巡檢則由公司品檢人員或指定人員確認供應商實際執行情況，兩者不可互相取代。
| 表單 | 執行責任 | 主要用途 |
|---|---|---|
| 廠商自主查核表 | 供應商 | 依批次或生產階段自行確認材料、製程條件、關鍵尺寸、外觀與功能，並保留原始數據。 |
| 廠商巡檢單 | 公司品檢人員或指定人員 | 到供應商現場抽查產品與製程，追蹤異常改善，確認供應商自主管理是否有效。 |
| 進料檢驗紀錄 | 公司進料檢驗人員 | 核對出貨批次及前段紀錄，依風險執行進料抽驗，持續驗證供應商品質狀態。 |
建議流程 廠商自主查核 → 公司外部巡檢 → 進料抽驗 → 公司製程巡檢 → 最終成品確認
10.3 廠商巡檢單基本紀錄
- 供應商名稱、巡檢日期、料號、品名、批號及生產數量。
- 巡檢階段、抽樣方式、檢驗項目、規格與實際量測結果。
- 異常內容、照片、隔離數量、供應商回覆及暫行處置。
- 改善責任人、預定完成日期、複驗結果及追蹤結論。
10.4 建議執行時機
- 新供應商、新料件或新製程首次量產時。
- 重要料件、急單、大批量生產或交期風險較高時。
- 進料異常重複發生、改善效果不明或客戶有特別要求時。
- 供應商發生設備、材料、人員或製程重大變更時。
10.5 現場執行原則
- 巡檢前確認圖面、規格、承認樣品、抽驗計畫及重點項目。
- 優先確認首件、關鍵尺寸、裝配功能、特殊製程及既有異常項目。
- 量測設備須確認校驗狀態；巡檢數據與照片應可追溯至批次。
- 發現重大異常時，要求供應商先隔離並停止出貨或持續生產，再依權責通報。
- 巡檢結束後與供應商確認問題、責任人、改善期限及後續複驗方式。 注意：外部巡檢不取代供應商自主管理責任；巡檢結果與放行方式仍依公司規範及權責核准辦理。
10.6 例外管理與進料減量檢驗
管制原則 外部巡檢、減量檢驗、免驗或特採等例外方式，都必須建立適用條件、核准權責、風險控制及恢復正常檢驗的標準，並以後續進料與製程數據持續驗證。
管理原則：供應商端已完成外部巡檢，且結果合格、資料完整及品質狀態穩定時，可作為減少公司進料檢驗頻率、抽樣數或檢驗項目的依據。
- 減量檢驗須經公司權責人員核准，並明確記錄適用供應商、料號、期間、檢驗項目及核准條件。
- 外部巡檢紀錄須可追溯至出貨批次，並包含實際量測數據、判定結果、異常處置及必要照片。
- 關鍵品質特性、安全性項目及法規要求項目，是否可減量應依風險與公司規定個別評估。
- 減量期間仍應進行基本核對，例如料號、批號、數量、包裝、標示及外觀狀態。
- 如發生進料不合格、生產異常、客訴、供應商製程變更或紀錄不完整，應立即取消例外並恢復正常或加嚴檢驗。
- 供應商品質恢復穩定並完成改善確認後，方可重新提出減量檢驗申請。 提醒：外部巡檢可降低重複檢驗，但不等同永久免驗；公司仍保留抽查、複驗與取消減量資格的權利。
附錄 A 105E 正常檢驗－單次抽樣補充說明
適用範圍：本公司進料檢驗僅使用正常檢驗的單次抽樣計畫；不提供加嚴及減量檢驗方式。
- 先依進料批量及品質風險選擇檢驗水準：S-1、S-3或一般檢驗水準 I。
- 由 MIL-STD-105E 表 I 查得樣本大小代字。
- 再由表 II-A（正常檢驗單次抽樣計畫）及指定 AQL 查得樣本數、允收數 Ac與拒收數 Re。
- 目前主要允收品質水準採 AQL 0.65；如公司另有核准規定，依核准文件辦理。
- 抽樣須分散於不同箱別、位置、模穴或生產時段，確保樣本具有代表性。 | 品質風險 | 使用水準 | 適用情況 | |:–|:–|:–| | 高風險／關鍵尺寸 | 一般檢驗水準 I | 影響裝配、功能、安全、客戶要求或經常異常。 | | 中風險 | 特殊檢驗水準 S-3 | 一般尺寸，或供應商品質尚未完全穩定。 | | 低風險 | 特殊檢驗水準 S-1 | 長期穩定、非關鍵項目，或已有合格外部巡檢紀錄。 |
注意：105E／AQL適用於合格與不合格等計數型允收判定；尺寸計量值仍須依規格上下限逐件判定，並可另以 SPC 監控趨勢。
附錄 B 常用量具與檢驗設備
使用前共同確認：量具校驗在有效期內、外觀完好、量測面清潔、歸零正常，且解析度符合圖面公差。
| 量具／設備 | 主要用途 | 操作注意事項 |
|---|---|---|
| 游標卡尺 | 長度、外徑、內徑、深度及段差 | 量測面保持平行，施力適中；避免以卡尺取代更高精度量具。 |
| 外徑千分尺 | 厚度、外徑及精密尺寸 | 使用棘輪定壓，確認歸零與量測範圍。 |
| 高度規 | 高度、段差及位置尺寸 | 須搭配平整平台，確認基準面清潔。 |
| 膜厚計 | 塗層、鍍層或表面處理膜厚 | 依底材與探頭校正，選擇適當量測位置並取多點數據。 |
| 2D 掃描機 | 輪廓、孔位、距離及平面尺寸 | 正確建立基準與倍率，避免工件傾斜影響結果。 |
| 3D 掃描儀（三次元） | 立體輪廓、位置度、曲面及複雜幾何尺寸 | 依標準程序校正、定位及建立座標基準。 |
| 牙距規 | 確認螺紋牙距 | 選擇正確規格，使規片與牙型完整貼合。 |
| GO／NO-GO 通止治具 | 快速確認螺紋或配合尺寸是否落在允收範圍 | GO端應通過、NO-GO端不得通過；不可強迫旋入或壓入。 |
| 扭力工具 | 確認鎖付扭力及裝配狀態 | 依指定扭力範圍使用，避免超量程並確認校驗狀態。 |
後續補充：待提供現場量具照片後，可依本附錄順序加入設備照片、操作畫面及實際量測案例。